海油工程发布十大科技进展！2023年海洋石油工程股份有限公司创新“系列产品+技术系列+产业链/供应链”业务发展思路，扎实推动科技创新工作，一批关键核心技术实现新突破。

据了解，海油工程将在2024年打好关键核心技术攻坚战，以创新软实力筑牢科技硬实力，推动加快形成新质生产力，全力打造中国特色世界一流海洋能源工程公司。


1、深远海浮式风电平台自主化研制

深远海浮式风电平台自主化研制及示范应用取得重大突破，引领海上风电与海洋油气融合发展新模式。


公司自主设计研发的全球首座水深超100米、离岸距离超100公里的“双百”半潜浮式海上风电平台“海油观澜号”成功并入文昌油田群电网。我国浮式风电自主开发能力由不足50米水深提升至100米级以上水深，标志着我国深远海浮式风电开发迈出关键一步。


2、圆筒型FPSO自主化设计建造

圆筒型FPSO自主化设计、建造取得重大进展，推进全类型FPSO设计、建造技术实现高水平自主化。

我国自主设计建造的亚洲首艘圆筒型“海上油气加工厂”——“海洋石油122”浮式生产储卸油装置完成主体建造，船体直径约90米，设计排水量10万吨，可连续在海上运行15年不回船坞养护，标志着我国全类型浮式生产储卸油装置设计、建造技术实现高水平自主化。


3、百米级内转塔单点系泊系统及配套装备

百米级内转塔单点系泊系统及配套装备关键技术实现重大突破及应用，带动国家高端单点系泊产业整体升级发展。

公司通过持续攻关，突破液体滑环与光纤、电滑环产品等关键核心设备设计技术2项，突破系泊设计关键技术等10项，在南海奋进号FPSO项目实现工程示范应用，建成了具有自主知识产权FPSO跨海域移位单点系泊系统一体化创新技术。


4、2500米级超深水打桩锤系统

2500米级超深水打桩锤系统海试成功，打造国家海洋油气开发核心利器。

国产超深水打桩锤实现从“0”到“1”的突破，解决核心技术难题，该系统最大打击能力462KJ，打击频率25击/分钟，突破3项世界级创新技术和6项国内首创技术，助推我国水下打桩能力达到2500米水深。


5、平台结构部件和节点产品化关键技术

平台结构部件和节点产品化关键技术实现突破，助力海洋工程行业工厂化智能化转型。

公司首创大型结构工装共享复用设计，构建结构部件和节点产品化、系列化技术体系，助力改变项目模式和生产模式，将工程设施建造原有“串行”流程最大化为“并行”，有效提升工效。


6、300米水深导管架工程技术

300米水深导管架工程技术实现重要突破并系列化应用，助力南海陆坡油气开发。

公司自主设计研发的深水导管架“海基二号”成功封顶，导管架高度338米，重量3.7万吨刷新了高度和重量的两项亚洲纪录，独立下水桁架、大跨距X型撑、带压注水防空扶正技术安装技术等在导管架上成功应用。


7、浅水水下生产系统技术

浅水水下生产系统技术创新解难题，打造渤海受限区油气田开发新模式。

我国首套浅水水下生产管汇成功下水安装，公司自主突破受限区泥面上的水下总体开发技术、浅水长距离水下线缆防护技术等，解决了受限区油气田开发的难题，为油气增储上产提供了新的解决途径。


8、我国首个海上碳封存示范工程

我国首个海上碳封存示范工程正式投用，促进海洋油气绿色低碳转型。

针对海上高含CO2伴生气处理难题，公司攻克海上二氧化碳回注成套工艺技术、超临界CO2压缩流程模拟及相态控制技术等海上CCUS关键核心技术，完成首套海上CO2回注压缩关键设备，实现了我国海上CO2封存关键装置从无到有的重要突破，助力国家“双碳”目标实现。


9、基于离散特性的数字化建造技术

基于离散特性的数字化建造技术创新与应用，打造国内首个海洋油气装备智能制造工厂。

天津智能化制造工厂聚焦海洋油气装备制造离散难题，创新传统设计与制造模式，攻克关键产品智能制造流程管控和工艺技术，实现了基地主要生产环节的自动化升级，打造了国内首个海洋油气装备离散制造一体化生产管控系统。


10、受限区域大管径海底管道深挖沟技术

受限区域大管径海底管道深挖沟技术取得重大突破，助力打通香港海上能源生命线。

项目攻克了基于失效概率的抗锚击海底管道挖沟回填保护技术、分段式深挖沟冲喷沉管动态模拟技术、深挖沟管道应力控制技术等深挖沟关键核心技术，推动香港LNG项目30寸海底管道8.5米深挖沟施工顺利实施，创造了国内海管深挖沟的新纪录。