海上平台作为主要装备，在海洋油气资源开发中扮演着极其重要的角色，推进其数字化进程对增储上产有重要意义。海油发展装备技术公司设施中心积极推动数字化技术升级，全面而深入地改变着海上平台运维工作流程，向着自动化、智能化和一体化深挖潜、多提效。

在建成海油发展首条工艺管线数字化工厂后，依靠先进的数字化装备，设施中心管线生产实现了自动化、智能化和工厂化，生产效率大幅提高，相形之下，工厂生产上游的管线测量和拆图读取还是依靠人工的传统模式，效率低下，成为制约运维工作效率整体提升的短板。同时，近年来随着渤海油田增储上产高歌猛进，海上在役平台数量不断增加，运维工作量持续上升。

为高效满足运维工作需要，设施中心聚焦海上采油平台运维全流程，迅速按照“管线设计制造一体化模式转型”攻关方向，组织专业技术骨干为实现管线设计制造一体化攻坚克难。

01 数据测量数字化

针对传统调研人工测量效率、精确度“双低”的问题，设施中心通过对8个项目、1000多站数据的测试，在多角度技术分析、多方案选型后，大胆采用三维激光扫描高精度数据采集技术对平台进行数字化调研。

该技术采用的高精度三维激光扫描仪，可按照1：1比例对海上平台进行数字化的扫描、测量。与此同时，该技术配套的点云处理软件和实景复制技术，突破了传统调研中二层甲板以上区域无法测量的限制，可360度立体全景还原海上平台实貌。

目前，设施中心已在渤海油田20多个工程项目中，全面采用三维激光扫描技术获取海上平台现场实景。该技术在大幅提高测量调研效率的同时，将单站扫描测量的数据误差控制在了±1毫米，为后续工艺管线及结构的详细设计提供了精准的设计平台和数据。

02 数据读取智能化

开启了数字化测量新篇章，解决了海上平台管线测量问题后，设施中心又面临着这样一个问题：设计图纸无法直接输入到数字化预制系统，还需人工拆图解读后方能为工艺管线数字化工厂所用。

但人工拆图效率低，严重制约着数字化工厂的生产效率，亟需开发一款智能拆图软件，为设计图纸和数字化工厂搭建起一座一眼便能意会的“连心桥”。

由于目前国内没有成熟技术和案例可供借鉴，为加快自主开发进度，设施中心联合研发中心成立项目组共同攻坚克难，他们设立党员攻坚岗，由党员带头，通过对历年上万种管段形式进行分析、施工现场调研、先进技术可行性分析等，瞄准“以单线图作为输入进行拆解、绘图”“复杂管段自动焊接工序规划”等难点，不断迭代改良，最终跨越了技术屏障，开发出了先进的管线智能拆图软件。该软件可实现对复杂管段自动焊接工序规划，具备物料管理、预制过程规划、数据统计等功能，极大地提高了数字化预制水平，实现了管线工厂化精准制造的目标。

03 管线模型标准化

在实现测量数字化和读取智能化后，海量的数据中相同管段的重复性设计和读取影响了效率进一步提升，设施中心亟需为数字化生产开辟一条畅通无阻的“高速公路”。

为进一步提高生产效率，设施中心技术人员运用多年技术沉淀积累和科技创新经验，通过技术分析和大量数据比对归纳，创新搭建了管段标准元件库，建立了6个等级，3000多种常用标准管段模型，并解决了模型搭建、智能匹配、数字化出图等多项技术难题，最终使管线传统设计模式转变为模块化设计模式，打通了管线模块化设计到建造的数据链路，实现了管线设计制造一体化。这不仅显著提高了海上平台运维作业效率，并且有效减少了项目物料消耗，大幅提高了陆地预制比例，降低了海上施工周期，实现了生产安全提质降本增效。

要深入践行好“推动海洋科技实现高水平自立自强，加强原创性、引领性科技攻关，把装备制造牢牢抓在自己手里”的殷殷嘱托，数字化转型之路依然任重道远。